Изготовление дверных блоков
Технологический процесс изготовления дверных блоков с щитовыми полотнами состоит из следующих основных операций: изготовления рамок и заполнителя, подготовки облицовочного материала, склеивания щитов двери, обработки щитов по периметру, постановки обкладок и раскладок, изготовления дверной коробки, установки (вгонки) дверей в коробку с навешиванием на петли.
Щиты дверей изготовляют, заполняя предварительно сделанную раму рейками, сетами, собранными из отрезков твердой древесноволокнистой плиты, фанеры, бумажными сотами или ломаными полосками из твердой древесноволокнистой плиты.
Для дверей толщиной 40 мм рамки изготовляют из брусков сечением 40...60х32 мм, которые выпиливают по длине из пиломатериалов толщиной 40 мм, влажностью 9 ± 3% на круглопильном станке для поперечного раскроя, а по ширине — на круглопильном станке для продольного раскроя. Соединяют их на шип или на металлические скрепки впритык. Соединение брусков на шипах повышает прочность рамки, но увеличивает расход древесины и трудоемкость изготовления рамки за счет ввода лишней операции (зарезание шипов). Скрепки ставят для того, чтобы рамка в процессе заполнения ее серединкой и закладки в пресс не расползалась.
Для изготовления остекленной двери используют две рамки — наружную и внутреннюю. Сечения брусков внутренней рамки должны быть такими же, как и сечения брусков наружной рамки.
Полученные заготовки обрабатывают в размер по толщине на рейсмусовых или четырехсторонних продольно-фрезерных станках. Бруски рамок не должны иметь гнили, кривизны, выпадающих, загнивших, гнилых и табачных сучков.
Для изготовления заполнителя применяют маломерные пиломатериалы и отходы производства (для сплошных и разреженных серединок), отходы фанеры и твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4 мм (для сотового заполнения).
Влажность отходов древесины, получаемой при раскрое пиломатериалов для столярных изделий, составляет примерно 15%. Перед заполнением серединки их необходимо высушить до влажности 9...10% в сушильных камерах.
Для помещений с относительной влажностью воздуха более 60% классические двери межкомнатные делают со сплошным заполнением деревянными рейками. После сборки рамки на нее накладывают фанеру или твердую древесноволокнистую плиту, предварительно намазанную клеем, и прикрепляют к рамке мелкими гвоздями длиной 20... 25 мм. В дверях со сплошным заполнением толщина облицовки из твердой древесноволокнистой плиты допускается 3 мм.
После закрепления облицовки рамку поворачивают и все внутреннее пространство заполняют рейками толщиной, соответствующей толщине рамки. При укладке реек надо следить за тем, чтобы они были плотно прижаты одна к другой, поверхность их была ровной, а стыки располагались вразбежку.
После заполнения рамки рейками ее накрывают сверху вторым облицовочным листом, предварительно намазанным клеем, и прикрепляют его мелкими гвоздями с четырех сторон. При изготовлении щита с разреженным заполнением рамку заполняют не сплошь, а с промежутками. Щит двери с заполнением в виде сот состоит из рамки с уложенными в ней сотовыми решетками. Соты собирают из полосок фанеры или твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4 мм, шириной 32 мм. В полосках через 40 мм прорезают пазы шириной, равной толщине полосок плюс 1 мм, и глубиной, равной половине ширины попосок плюс 1 мм. Из полосок с прорезями набирают решетку в виде сот с ячейками размером 40x40 мм. Рамку щита запопняют двумя или тремя сотами. Щит двери с заполнением из ломаных полосок твердых древесноволокнистых плит состоит из рамки, в которой укладывают на ребро изломанные полоски. Полоски нарезают разной длины, шириной 32 мм. Надламывают полоски на специальном станке или в шаблоне-прессе, имеющем форму изломанной полоски. К внутренним дверям облицовочный материал приклеивают клеем УКС, а к наружным — клеем КБ-3. При небольшом годовом объеме производства дверей для склеивания применяют механические прессы. Скпеивание щитов в механических прессах состоит из спедующих операций: формирования щита двери, образования пакетов и запрессовки их, выдержки пакета под давпением для схватывания клея, выдержки щитов дверей (акклиматизации).
Формируют щиты дверей так; между роликами пресса помещают пять или шесть двутавровых балок № 10 или 12 или куски рельсов высотой 100..120 мм. На балки или рельсы кладут основание, представляющее собой трехслойный дощатый щит толщиной 70… 90 мм. На рабочий стол, расположенный около пресса, кладут заранее собранную рамку, а на нее — прирезанный лист фанеры или твердой древесноволокнистой плиты с предварительно нанесенным на одну плоскость клеем. Клей равномерно распределяют по всей плоскости листа, слой не должен быть толстым, иначе под давлением в прессе будут выжиматься излишки клея, что затруднит разборку пакетов. Облицовочный лист укладывают намазанной стороной на рамку. Его концы должны выступать за рамку равномерно со всех четырех сторон.
Уложенный лист закрепляют по углам мелкими гвоздями или шпильками, затем рамку переворачивают и заполняют серединку щита брусками, сотами и др. Вплотную к серединке продольных брусков кладут два бруска сечением 32 х 50...70 х 400 или 700 мм, причем бруски дпиной 400 мм ставят для дверей высотой 2000 мм, а длиной 700 мм — для дверей высотой 2300 мм для того, чтобы в дверь можно было врезать замок независимо от того, какой навески она будет — правой или левой, и установить ручку. При заполнении серединки щита разреженными рейками необходимо следить за тем, чтобы при укладке не попадали рейки, имеющие гниль, кору и влажность более 9 + 3%.
При укладке сотового заполнения следует следить за тем, чтобы соты заполнили все внутреннее пространство в рамке, а концы полосок одних сот свободно входили в свободное пространство между концами полосок других сот.
После заполнения серединки щита рамку покрывают другим облицовочным листом, предварительно смазанным клеем, и закрепляют его в углах мелкими гвоздями. Затем собранный щит снимают с рабочего стола и переносят в пресс, где помещают на основание таким оброзом, чтобы он лежал ровно посередине без свисания концов. В пресс укладывают 18…20 щитов толщиной 40 мм. Щиты должны быть уложены строго один над другим, без смещения; сверху их накрывают массивным трехслойным деревянным щитом, аналогичным основанию, а на этот щит помещают двутавровые балки № 10 и 12 или рельсы, которые кладут точно над нижними балками или рельсами. Затем включают приводной механизм 5 пресса и пакет сжимается. На концы балок надевают стяжки, которые фиксируют пакет в сжатом состоянии. Затягивать пакет нужно равномерно с обеих сторон от середины к кроям. После сжатия пакета стяжками снимают давление, пакет выкатывают на роликах 6 из пресса и в стянутом состоянии выдерживают (в зависимости от применяемого клея) в течение 6...12 ч.
Готовый пакет разбирают, щиты укладывают стопками для свободной выдержки в течение 12...24 ч в помещении с нормальной влажностью (до 60%) и температурой 18…20 С. В горячем гидравлическим прессе щиты склеивают в той же последовательности, что и в механическом, но формируют их на металлическом поддоне. При склеивании в горячем прессе можно кроме клея применять пленку. В этом случае при сборке щита между обоими облицовочными листами и рамкой помещают пленку, размер которой должен быть больше размера рамки с каждой стороны.
Давление при склеивании должно быть 0,5...0,8 МПа, причем меньший предел относится к щитам с сотовым и разреженным заполнением, а больший — к сплошному заполнению щита.
После склеивания и выдержки щиты обрабатывают по периметру, а затем устанавливают обкладки, раскладки. Обработка по периметру включает в себя опиловку щита до необходимого размера и шлифование поверхностей щита.
В остекленных дверях ставят раскладки по стеклу.
Изготовляют коробку и вгоняют полотно в нее так же, как и в филенчатых дверях. Линия по изготовлению дверных полотенсостоит из ряда последовательно расположенных механизмов. На ленточный конвейер кладут облицовочный лист твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4 мм, намазанный с сетчатой стороны клеем. На этот лист помещают два вертикальных бруска рамки и бруски под замок, поспе чего полученный пакет передают на следующую позицию, где на него кладут две поперечные планки рамки, которые по углам крепят скрепками. Затем заполняют серединку либо брусками (для дверей со сплошным заполнением), либо сотами. На следующей позиции пакет покрывают сверху листом древесноволокнистой ппиты. предварительно намазанным с сетчатой стороны клеем. В углах лист наживляют мелкими гвоздями. Собранный пакет двери цепным конвейером подается в загрузочную этажерку. После загрузки всех 15 этажей этажерки механизмом подачи пакеты полотен подаются в пресс П-797-6.
Склеивание производится в течение 6...3 мин при температуре плит пресса 115...120 С. Для склеивания используют клеи УКС марки 6. После склеивания пресс размыкается и включается загрузочный механизм, который загружает очередную партию полотен с этажерки в пресс и одновременно с этим выталкивает склеенные полотна на разгрузочную этажерку.
В связи с тем, что длина пресса 3100 мм, а высота дверей 2000...2300 мм, дверные щиты полностью из пресса не выталкиваются. Для полного выталкивания полотен из пресса в разгрузочную этажерку включается разгрузочный механизм, который выталкивает каждое попотно в разгрузочную этажерку, а оттуда передает на подъемный стол-накопитель, откуда полотна поступают на неприводной напольный конвейер. На этом конвейере полотна выдерживают в течение 24 ч для выравнивания напряжений.
Для изготовления дверных блоков используется комплект технологических линий ДВ500, состоящий из трех потоков: потока изготовления дверных полотен, потока изготовления коробок, потока изготовления фрезерованных деталей (наличников). Поток изготовления дверных полотен получает с линии раскроя пиломатериалов бруски рамок, рейки для заполнения серединки, с линии раскроя древесноволокнистых плит — плиты для облицовки и с линии ДВ511 — бумажные сотовые заполнители. Полосы сотового заполнителя склеивают в прессе с поперечными брусками каркаса (рамки) на линии ДВ514. Для наружных дверей рейки нужной толщины (32...34 мм) комплектуют и связывают в пакет.
При облицовывании дверей шпоном ценных пород с участка подготовки поступает шпон, склеенный в виде ленты. Оттуда же поступают в рулонах полоски шпона АПЯ облицовывания кромок.
Линия сборки дверных полотен ДВ515 состоит из клеевых вальцов, транспортных устройств и сборочного станка с высокочастотной установкой для точечного приклеивания облицовки к рамке двери.
Собранные на линии пакеты дверей поступают на 12-этажный гидравлический пресс ДО366, где полотна склеиваются. Пресс имеет плиты размером 1350х2400 мм. Максимальная температура на поверхности плит 180 С. Загрузка и выгрузка полотен механизирована. Склеенные полотна дверей поступают на линию обработки по периметру и облицовыванию продольных кромок.
Стопа склеенных дверных полотен после выдержки поступает на гидравлический подъемник с автоматическим загрузчиком, откуда каждое полотно поочередно подается на форматный концеравнитель, на котором обрабатываются сначала продольные кромки, а затем поперечные; наряду с обработкой фрезами на кромках образуется необходимый скос. По выходе из станка полотна дверей олифуют со всех сторон на специальном приспособлении. После олифования через роликовый конвейер полотно поступает на петлеврезной станок, где выбираются гнезда под полупетли; отсюда каждое полотно подается нр подъемный стол-накопитель, где образуется стопа дверных полотен. По мере образования стоп нужной высоты они двухцелным напольным конвейером подаются к механизму выдачи, из которого каждое полотно подается к первому сверлильному станку для выборки в продольной кромке гнезда под корпус замка или защелки. На втором сверлильном станке выбирается гнездо под планку замка и отверстие под ручку замка.
Обработанные полотна через роликовый конвейер поступают для вгонки в коробки.
Поток по сборке дверных блоков состоит из двух линий: — сборки и транспортирования коробок, и — сборки и транспортирования блоков. На линии работа проводится следующим образом. Бруски коробок, изготовленные в деревообрабатывающем цехе, поступают на тележке к двухпильному станку, на котором прорезаются гнезда под петли.
На рабочем месте рабочий загоняет в прорезь полупетлю и крепит ее штифтами или шурупами, после чего бруски с шипами, смазанными клеем, собираются в коробку в сборочном станке. Собранные на клею и нагелях коробки укладываются на двухцепной конвейер-накопитель, на котором происходит естественное отверждение клея. По мере потребности с этого конвейера коробки поступают на линию по сборке бпоков.
Линия расположена под прямым углом к линии и состоит из одноцепного напольного конвейера, перемещающего дверные полотна в вертикальном положении. Вдоль конвейера расположены места, на которых (первых двух) наживляют полупетли шурупами на полотне. На третьем рабочем месте окончательно завертывают шурупы шуруповертом, на четвертом навешивают (вгоняют) полотна в коробку. Рабочий, занятый довертыванием шурупов, управляет педапьными упорами, с помощью которых дверь устанавливается в нужном месте для выполнения рабочих операций. Технические условия на изготовление дверей. Двери изготовляют в соответствии с ГОСТ 475—78 и рабочими чертежами. Отклонения от номинальных размеров дверных блоков и сборочных единиц (полотна, коробки) должны соответствовать ГОСТ 6449—76. Отклонения от номинальных размеров зазоров в притворах должны быть не более 2 мм, а в изделиях высшей категории качества — не более +1.5 мм.
Неплоскостность дверных полотен не должна превышать 0,15%, а в дверях высшей категории качества— 0.1% наибольшего их размера по высоте, ширине и диагонали.
Неперпендикулярность сторон дверных полотен не должна быть более 0.8 мм, а в дверях высшей категории качества — 0,5 мм.
На лицевых поверхностях полотен, коробок провесы деталей, не имеющих фасок в местах сопряжений, не допускаются. Двери повышенной влагостойкости изготовляют из древесины хвойных пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра.
Применять древесину разных пород в дверном полотне или в коробке не допускается, за исключением сосны, ели, пихты и кедра (под непрозрачную отделку).
Склеивать заготовки для деталей по толщине и ширине следует на гладкую фугу (ГОСТ 9330—76), а по длине — на зубчатый шип (ГОСТ 19414—79). Угловые соединения деталей нужно производить по ГОСТ 9330—76, в том числе: концевые — на сквозных прямых шипах, срединные вертикальные — на сквозных прямых шипах или шкантах, срединные горизонтальные — на несквозных прямых шипах или шкан-тах.
Шероховатость лицевых поверхностных дверей (ГОСТ 7016—75) должна быть: под непрозрачное отделочное покрытие — не более 200 мкм, а в изделиях высшей категории качества — не более 100 мкм, под прозрачное отделочное покрытие — не более 60 мкм.
Двери в основном должны изготовляться с непрозрачным покрытием. Прозрачное отделочное покрытие применяется для дверей, изготовленных из древесины твердых лиственных, хвойных и ценных пород, подобранной по качеству, цвету и текстуре.
Приборы одного типа и назначения нужно устанавливать в дверях на одном уровне.
С использованием: Л.Н. Крейндлин. «Высшая школа». Москва. 1982 г.
